ри производстве изделий детали собирают в узлы и сбо­рочные единицы, а из них — готовые изделия. После сборки в некоторых случаях проводят обработку сбо­рочных единиц. Таким образом, сборку мебели на предприя­тиях разделяют на предварительную, обработку сборочных единиц и общую сборку. Готовые изделия собирают на пред — приятии-изготовителе или у потребителя. В последнем случае на предприятии-изготовителе проводят выборочно только контрольную сборку изделий.

Детали собирают с применением различных соединений.1 на клею, шурупах, петлях, стяжках и т. д. Для сборки рамок, коробок, ящиков и других узлов и сборочных единиц приме­няют оборудование с рабочими органами, которые могут при­водиться в движении различными механизмами: винтовыми, рычажными, кривошипными, кулачковыми, пневматическими. Наиболее прогрессивным сборочным оборудованием являет­ся стапель с пневматическим приводом. В сборочных ваймах детали фиксируют относительно друг друга и обжимают. Схе­мы сборочных вайм определяют в основном по конструкции собираемых единиц. В домашних условия все сборочные опе­рации выполняют вручную.

При открытых сквозных шипах без средников рамки и ко­робки собирают сжатием брусков в двух направлениях, при сборке на шип в потемок — в одном направлении (рис. 14.1, а, б). При более сложной конструкции сборку производят после­довательным сжатием брусков в двух взаимно перпендику­лярных направлениях (рис. 14.1, в). Угловое соединение на ус собирают сжатием по диагонали (рис. 14.1, г). Соответственно выполняют и сборочные станки так, чтобы можно было обжи­мать детали в одном или двух направлениях. При сборке

ис. 14.1. Основные виды сборки рамок: а — сжатие в двух направлениях; б — сжатие в одном направлении; в — последовательное сжатие в двух взаимно перпендикулярных на­правлениях; г — сжатие по диагонали; д, е — соединение брусков скобами

вручную сжатие брусков осуществляют легким постукивани­ем киянкой по одному из брусков. Чтобы не повредить повер­хность детали, удары наносят не непосредственно по ней, а по бруску, который накладывают на место удара.

На рис. 14.2 показаны схемы сборочных устройств с винто­вым и пневматическим прижимами. Станки с винтовым прижимом имеют малую производительность и требуют зна­чительных усилий. Они применяются на небольших произ­водствах. Станки с пневмоприводом универсальные. Можно использовать нормализованные элементы (рис. 14.3), которые позволяют монтировать сборочные ваймы любых размеров.

На рис. 14.4 показана одна из сборочных вайм. Пневмоци­линдры и упоры быстро крепятся в любом месте опорной площадки, которая может устанавливаться горизонтально или под любым углом.

После обжатия деталей в найме производят дополнитель­ное крепление собранных узлов винтами, болтами или други­ми элементами, если оно требуется. При точной обработке де­талей дополнительная подгонка узлов не нужна.

Для сборки рамок необходимо усилие, обеспечивающее со­пряжение шиповых соединений с достаточной плотностью. Усилие для сборки одного шипового соединения определяем по формуле

р — р, + ра,

где Pj — усилие на преодоление сил сопротивления при про­движении шпона в гнезде; Р2 — усилие обжима бруска запле­чиками для достижения плотности сопряжения.

Усилие (МН)

Р, F f,

где ц — нормальное давление на поверхности шина, МПа; F — площадь поверхности шипа, на которую действует нормальное давление, м2; f — коэффициент трения. Значения q и f приве­дены в табл. 14.1.

Для плоского шипа F^2 b 1, для круглого — F = к d 1, где Ъ, 1 — соответсткенно ширина и длина плоского шипа, м; d — диаметр круглого типа, м.

Усилие Р2 (МН) принято определять по формуле

Р2 -* <*«к

где асж — предел прочности древесины при сжатии поперек волокон, МПа; F3 — площадь заплечиков, м2.

Но в действительности такое усилие явно завышенное (оно примерно в 7 раз больше, чем усилие Р:). На основании при­веденных нами опытов установлено, что усилие Р2 следует оп­ределять по формуле

Рг = °сж F3 /

где К3 — коэффициент запаса прочности, который можно при­нять К3 = 3.

После сборки с применение клея узлу дают технологиче­скую выдержку, а затем отправляют на механическую обработ­ку. Способ обработки выбирают в зависимости от конструкции узла и точности его изготовления. Точность размеров собран­

ных узлов зависит в основном от точности собираемых деталей, а также от точности сборки. При выполнении размеров деталей по системе допусков и посадок отклонения незначительные и обработка узлов может заключаться в снятии провесов и зачи­стке поверхностей шлифовальной шкуркой. При более значи­тельных отклонениях возникает необходимость в обработке со­бранного узла на фрезерных, рейсмусовых или других станках с последующим шлифованием поверхностей. Обрабатывают собранные узлы так же, как и заготовки. Сварочные единицы в виде рамок и щитов обрабатывают по толщине на рейсмусо­вых станках, а при малых провесах их можно устранять на шлифовальных станках.

Если детали не являются взаимозаменяемыми, то при сбор­ке необходима их подгонка, которую осуществляют индивиду­ально для каждой детали. В массовом производстве такое не­допустимо, так как это резко снизит производительность тру­да и усложнит организацию производства. Затраты на органи­зацию производства взаимозаменяемых деталей всегда будут меньше, чем сборка изделий с ручной подгонкой деталей.

При предварительной сборке на щиты и другие детали ста­вят различную фурнитуру. Ее крепят шурупами, ввинчивани­ем в детали или запрессовкой (рис. 14.5, 14.6). Запрессовывае­мая фурнитура имеет специальные приливы, удерживающие ее в отверстии. Отверстия под шурупы сверлят на сверлильно­присадочных станках или ручным инструментом (рис. 14.7). Для завинчивая шурупов и резьбовой фурнитуры применяют ручные пневматические сверлильные машины со специальны­ми насадками, закрепляемые в патроне. Насадка для заверты­вания шурупов имеет обойму для центровки насадки относи­тельно головки шурупа (рис. 14.8).

Крепление фурнитуры ввинчиванием и с помощью шуру­пов осуществляют на рабочих местах. В массовом производ­стве наиболее производительна конвейерная организация уста­новки фурнитуры. Рабочие столы располагают вдоль приводно­го конвейера. Высота конвейера 800, ширина 800-1500 мм, дли­на зависит от количества рабочих мест. Рабочий стол снабжа­ют мягкими прокладками, ящиком для хранения фурнитуры и шурупов, двумя сверлильными машинами — для сверления отверстий и для завинчивания шурупов, шаблоном, который крепят к крышке стола на петлях. При необходимости свер­ления отверстий деталь базируют по упорам, затем на нес ус­танавливают шаблон, по которому сверлятся отверстия. После этого шаблон откидывают и устанавливают фурнитуру. Шаб­лоном пользуются, если требуется установить планки, бруски или другие элементы. После установки фурнитуры и других элементов деталь снова укладывают на конвейер. Шаблонами удобно пользоваться при установке фурнитуры и в индивиду­альном производстве мебели.

При установки шурупной и бесшурупной фурнитуры наи­более высокую производительность обеспечивает специальное монтажное оборудование. У нас на некоторых предприятиях применяют полуавтоматические установки фурнитуры (МУФ). На них выполняют операции: подачу заготовки в ста­нок; базирование заготовки по длине и ширине; прижим за­готовок; сверление отверстий под фурнитуру; подачу фурни­туры в зону установки; запрессовывание фурнитуры; транс­портирование деталей с установленной фурнитурой.

Станки различной степени автоматизации для установки фурнитуры выпускают многие зарубежные фирмы. В каче­стве примера на рис. 14.9. показан автоматический станок фирмы «Униквик* для установки крепежной фурнитуры и ввинчивания шурупов с автоматической их подачей.