Шипы и проушины имеют различную форму и размеры, поэтому для их формирования можно использовать различ­ные станки. Наиболее производительны специализированные шипорезные станки.

Для формирования рамных шипов применяют станки ши­порезные односторонние типа Ш016-4, Ш015Г-5, ШОТ, а так­же двусторонние типа ШД10-8,ШД10-10,ШД16-8. Станок ШОТ предназначен для формирования округленных шипов.

Односторонний шипорезный станок ШОБ-20 нового поко­ления содержит пильный и фрезерный суппорты. Устанавли­ваемый на фрезерный шпиндель инструмент включает набор фрез, необходимых для зарезки шипов и проушин однотипно­го шипового соединения.

При формировании шипов и проушин на одностороннем станке заготовки укладывают на каретку станка и базируют по направляющей линейке, а торцами — к упору. Первый по ходу горизонтальный шпиндель имеет пильный диск для тор­цевания заготовок по длине, затем следуют два вертикальных шпинделя с ножевыми головками для нарезания шипа и гори­зонтально расположенный ножевой диск (или пила) для вы­борки проушин (рис. 11.11).

Скорость подачи детали на односторонних шипорезных станках составляет 2-12 м/мин, скорость резания при пиле-

нии — 50 м/с и при фрезерования — 35 м/с. На станках Ш016-4 и Ш015-5 можно получать шип длиной до 160 мм, а наименьшую толщину шипа — 10 мм.

Двусторонние рамные шипорезные станки в отличие от од­носторонних имеют две колонки, на которых смотнтированы падающие конвейеры. Детали укладывают на цепные конвей­еры этих станков к упорам, и конвейеры подают детали к ре­жущему инструменту (рис. 11.12). Фиксация деталей на цеп­ных конвейерах осуществляется гусеничными или клиновид­ными прижимами. Подвижная колонка настраивается на раз­мер детали по длине. Наименьшее расстояние между заплечи-

ками шипов— 200 мм. Скорость подачи меняется бесступен — чато от 2,5 до 10 м/мин. Все шпиндели можно наклонять на угол до 20° в случае, если требуется изготовить наклонные шипы.

Часовую производительность станков (заготовок/ч) можно определить по следующим формулам:

а) одностороннего

Пч — 60 и Кр Км п / 1к z;

б) двустороннего

Пч — 60 и Кр Км / 1уп,

где и — скорость подачи, м/мин;

К =0,9-0,93;

Км = 0,5-0,6;

п — число одновременно обрабатываемых деталей;

z — число обрабатываемых концов детали;

1К — ход каретки;

1 — расстояние между упорами механизма подачи

(lyij = 0,25 м).

При небольшом объема производства шипы и пазы можно формировать на фрезерных станках, лучше с кареткой. В пос­леднем случае работа ведется так же, как и на односторонних рамных шипорезных станках, только все режущие инструмен­ты устанавливаются на одном шпинделе.

Ящичные шипы существуют двух видов — прямые и «лас­точкин хвост». Для формирования шипов «ласточкин хвост» необходимо иметь специальные станки. Раньше такие станки были (ШЛХ-3 и ШЛХ-4), однако из-за сложности технологи­ческого процесса от них отказались, и в настоящее время они нигде не применяются.

Для формирования прямых ящичных шипов используют станки типа ШПК-40 и ШПА-40 (станки последнего типа уже не выпускаются). Они являются односторонними. Двусторон­ние шипорезные станки типа Ш2ПА, Ш2ПА-2 в Беларуси не нашли применения.

В качестве режущего инструмента при нарезании прямых ящичных шипов используют двухрезцовые фрезы-крючья, ко­торые насаживают на один вал и разделяют калиброванными шайбами-прокладками. При помощи фрез формируют про­ушины, ширина которых получается равной длине передней режущей кромки фрез. Толщина шипов равна расстоянию между фрезами.

На станках ШПА-40 и ШПК-40 шпиндель расположен го­ризонтально. Ящичные дощечки укладывают пачкой на рабо­чий стол и подают вертикально в направлении касательной к окружности режущего инструмента (рис. 11.13).

Организация рабочих мест у ящичных шипорезных стан­ков показана на рис. 11,14, Для крепления обрабатываемых заготовок станки должны иметь надежные устройства, пре­дупреждающие выбрасывание заготовок режущими инстру­ментами.

Производительность односторонних ящичных шипорезных станков (заготовок/ч) определяется по формуле Пч = 60 Кр n / t4 Z, где К — коэффициент использования рабочего времени <Кр = 0,9-0,93);

t — продолжительность одного цикла обработки, мин; z — число обрабатываемых концов детали.