Под взаимозаменяемостью понимают такое свойство оди­наковых деталей, узлов и других конструкций, которое позво­ляет производить их сборку или замену без последующей подгонки. Взаимозаменяемость является необходимым усло­вием выпуска изделий без предварительной сборки. Это по­зволяет транспортировать изделия в разобранном виде, что дает возможность уменьшать транспортные расходы в не­сколько раз.

Для достижения взаимозаменяемости необходимо обеспе­чить требуемую точность деталей. Ее устанавливает конструк­тор на стадии проектирования, что рассмотрено выше.

Взаимозаменяемость деталей и узлов достигается на основе:

— обеспечения стабильности исходных материалов;

— применение оптимальных методов обработки и сборки;

— обеспечения точности изготовления деталей, правильно­го выбора оборудования, позволяющего изготавливать детали с предписанной точностью;

— системы допусков и посадок;

— рационального конструирования, изделий;

— правильной организации технического контроля, созда­ния и применения контрольно-измерительных средств, обеспечивающих эффективный и надежный контроль точности деталей, узлов, изделий, технологических про­цессов, режущего измерительного инструмента.

Точность изготовления деталей зависит от всех факторов, которые оказывают влияние на процесс формирования их раз­меров, формы и качества поверхности, а также от точности ра­боты станка и его настройки, соблюдения режимов обработки, стабильности свойств материалов, условий труда, правильного выбора конструкторских и технологических баз, условий кон­троля, квалификации работающих и т. п.

Достижению взаимозаменяемости деталей мешают анизот­ропия свойств древесины и наличие в ней природных дефек­тов. Механическая обработка древесины связана с ее упругим восстановлением после прекращения действия сил резания. Величина упругого восстановления зависит от твердости дре­весины, состояния режущего инструмента и режимов обработ­ки. Твердость древесины может меняться в пределах даже од­ной детали и вызывать колебания ее размеров.

Гигроскопичность древесины, т. е. способность сохнуть и увлажняться, приводит к изменению размеров деталей в ре­зультате изменения их влажности. Таким образом, исходя из свойств материала, необходимо выполнить следующие правила:

— строго соблюдать режимы сушки древесины, обеспечи — гая равновесную влажность заготовок;

— обеспечивать постоянную температуру воздуха в произ­водственных помещениях (20±2 °С) и относительную влажность воздуха (не более 65 %);

— после сушки, склеивания и облицовывания заготовок и де­талей давать технологическую выдержку с целью вырав­нивания влажности и снятия внутренних напряжений;

— настройку станков для обработки заготовок выполнять с учетом породы древесины.

На точность деталей большое влияние оказывает их бази­рование в процессе обработки. Базирование детали связано с приданием ей определенного положения относительно режу­щего инструмента. При этом деталь может закрепляться не­подвижно, перемещаться по прямой или вращаться. В каче­стве базирующих поверхностей станка или приспособления используются плоскости и реже — цилиндрические поверхно­сти или точки. Принято различать базы конструкторские и технологические.

Конструкторской базой называется совокупность поверх­ностей, линий или точек, по отношению к которым указывают размеры деталей и их элементов.

Технологические базы — совокупность поверхностей, ли­ний или точек, по отношению к которым в процессе произ­водства ориентируют другие поверхности данной детали или другие детали изделия. По назначению технологические базы делятся на установочные, сборочные и измерительные.

Установочная база — совокупность поверхностей, линий или точек, которые служат для придания заготовке требуемо­го положения относительно станка или приспособления.

Сборочная база — совокупность поверхностей или отдель­ных элементов поверхностей детали (сборочной единицы), ко­торые определяют ее положение в изделии по отношению к другим деталям или сборочным единицам. Сборочные базы используют при сборке деталей в узлы и изделия. Для повы­шения точности сборки в качестве конструкторских и сбороч­ных баз следует использовать одни и те же поверхности.

Измерительная база — совокупность поверхностей, ис­пользуемых для отсчета размеров при обработке детали или контроле ее точности.

С целью повышения точности обработки деталей на стан­ках необходимо соблюдать следующие правила:

— базировать заготовку необходимо так, чтобы наиболее длинная и широкая ее сторона опиралась на стол стан­ка, а длинная боковая сторона прижималась к направ­ляющей линейке;

— в приспособлениях прижимы должны располагаться ближе к месту обработки детали, с тем чтобы усилия прижима были меньшими и не вызывали деформации детали;

— при фуговании заготовок в качестве базовых поверхно­стей следует принимать те, которые имеют вогнутость;

— при обработке заготовок необходимо следить за тем, что­бы на базирующие поверхности не попадали стружки или опилки, которые могут вызвать погрешности бази­рования и погрешности обработки;

— обработку заготовок необходимо начинать с создания чистовой установочной базы, которую необходимо ис­пользовать для последующей обработки;

— одну и ту же базу следует использовать для большего числа операций.

На точность обработки большое влияние оказывает точ­ность станка и инструментов. По точности деревообрабатыва­ющие станки подразделяются на четыре класса: низкой точ­ности (обеспечивают точность обработки по 14—18-му квали — тетам); средней точности (13-15-й квалитеты, а при особых ус­ловиях — до 11-12-го); повышенной точности (11-12-й ква­литеты) и особой точности (10-11-Й квалитеты). Погрешно­сти обработки возрастают по мере изнашивания станка.

Для повышения точности обработки необходимо использо­вать острый инструмент, правильно устанавливать его в стан­ке, систематически контролировать состояние инструмента.

Перед началом работы необходимо правильно настраивать станок. Настройка заключается в регулировании опорных и направляющих элементов, инструмента и приспособлений, зак­реплении их в положении, которое обеспечивает точную обра­ботку заготовок. После настройки станка обрабатывают проб­ное детали, контролируют их размеры и по полученным ре­зультатам корректируют (если необходимо) положение на­правляющих или опорных элементов станка.

В процессе работы на станках необходимо соблюдать опти­мальные технологические режимы — скорость подачи, реза­ния, величину снимаемого слоя и т. д.